Spatenstich für Mercedes-Benz Batterierecyclingwerk in Kuppenheim, Deutschland

Mercedes-Benz behielt sie Wegbereiter Festakt für eine neue Batterie-Recycling-Fabrik in Kuppenheim, Deutschland, die dazu beitragen wird, den Ressourcenverbrauch zu reduzieren und einen Kreislauf für das Recycling von Batterie-Rohstoffen zu etablieren.

Mercedes-Benz legt im süddeutschen Kuppenheim den Grundstein für eine nachhaltige Batterie-Recycling-Fabrik.

Der Hochlauf der ersten Phase der Anlage – der mechanischen Demontage von Elektrofahrzeugbatterien – soll noch in diesem Jahr beginnen. Vorbehaltlich der Ergebnisse der Gespräche mit der öffentlichen Hand wird einige Monate später eine Hydrometallurgie-Pilotanlage errichtet. Dieser Ansatz für ein integriertes Recyclingkonzept innerhalb einer einzigen Fabrik ist derzeit einzigartig in Europa.

Mercedes-Benz investiert einen zweistelligen Millionen-Euro-Betrag in den Aufbau der CO-Bilanz₂-neutrale Anlage, die vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz im Rahmen eines wissenschaftlichen Forschungsvorhabens gefördert wird. Diese Investition stärkt die Rolle des Standorts Kuppenheim im weltweiten Mercedes-Benz Produktionsverbund und ist ein entscheidender Schritt für die nachhaltige Geschäftsstrategie von Mercedes-Benz in Richtung „Electric Only“.

Das Mercedes-Benz Batterie-Recyclingwerk in Kuppenheim wird schließlich alle Schritte abdecken: Von der Demontage auf Modulebene über die Zerkleinerung und Trocknung bis hin zur Aufbereitung von batteriefähigem Material.

Der hydrometallurgische Prozess mit einer Recyclingquote von über 96 % ermöglicht eine echte Kreislaufwirtschaft von Batteriematerialien. Mercedes-Benz arbeitet mit Technologiepartner zusammen Primobios (Joint Venture des deutschen Maschinenbauers SMS Group und des australischen Projektentwicklers Neometals).

Das Primobius-Prozessfließbild zielt auf die Rückgewinnung wertvoller Materialien aus Batterien der Unterhaltungselektronik (Geräte mit Lithium-Kobaltoxid (LCO)-Kathoden) und nickelreichen EV- und stationären Speicherbatterien (Lithium-Nickel-Mangan-Kobalt (NMC)-Kathoden) ab. . Die LIB-Recyclingtechnologie wurde entwickelt, um Kobalt, Nickel, Lithium, Kupfer, Eisen, Aluminium, Kohlenstoff, Kunststoff und Mangan zu verkaufsfähigen Produkten zu recyceln, die in der Batterielieferkette wiederverwendet werden können.

Die Recyclingtechnologie besteht aus zwei Phasen:

1. Schreddern und Sortieren, um Komponenten physikalisch zu trennen und Metallgehäuse, Elektrodenfolien und Kunststoffe vom Hauptbatteriematerial zu entfernen („Schreddern und Sortieren“); Und

2. Auslaugung, Reinigung und Ausfällung zur Herstellung hauptsächlich raffinierter chemischer Produkte über die hydrometallurgische Verarbeitungsanlage („Raffination“).



Quelle: Primobios

---

Im Rahmen des übergreifenden wissenschaftlichen Forschungsvorhabens wird zudem der gesamte Prozess des Batterierecyclings betrachtet: Von der Entwicklung von Logistikkonzepten, über die nachhaltige Verwertung wertvoller Rohstoffe, bis hin zur Wiedereingliederung des Recyclings in die Produktion neuer Batterien. Die Partner leisten damit einen wichtigen Beitrag zur zukünftigen Größe der Batterierecyclingindustrie in Deutschland.

Die Pilotanlage soll eine Jahreskapazität von 2.500 Tonnen haben. Das recycelte Material wird in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt, um mehr als 50.000 Batteriemodule für neue Mercedes-Benz Modelle herzustellen. Basierend auf den Erkenntnissen der Pilotfabrik können die Produktionsmengen mittel- bis langfristig hochskaliert werden.